LDPE薄膜清洗专用聚合氯化铝生产厂家配方分享：解决薄膜回收行业的核心痛点
 

 

行业现状：LDPE薄膜清洗为何如此困难？

在LDPE（聚乙烯）薄膜回收领域，企业普遍面临三大清洗难题：

1. 油墨残留导致产品发黑、降级

2.胶黏剂污染造成设备粘辊、堵网

3.细小悬浮物影响薄膜透光率

传统清洗工艺的不足：

普通絮凝剂对薄膜污染物针对性差

清洗水温要求高（能耗大）

废水处理成本居高不下

 

 

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一、专用聚合氯化铝pac配方的核心技术创新

1. 配方设计原理

针对LDPE薄膜污染物特性，我们开发了四重协同作用配方体系：

 

絮凝剂：高碱化度聚合氯化铝pac（B=2.0-2.4）

助凝剂：改性硅酸盐

表面活性剂：非离子型渗透剂

稳定剂：有机羧酸盐

 

2. 与传统聚合氯化铝pac的性能对比

指标	普通聚合氯化铝pac	LDPE专用聚合氯化铝pac
油墨去除率	65-75%	85-93%
胶黏剂分解速度	慢	快（缩短30%时间）
适用水温	≥50℃	常温可用
泡沫产生量	多	少

3. 实验室测试数据

 

透光率提升：清洗后薄膜透光率从72%提升至88%

灰分降低：从1.8%降至0.6%

COD去除：废水COD从3500mg/L降至800mg/L

 

 

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二、配方具体应用方案

1. 标准使用流程

破碎 → 预洗 → 专用聚合氯化铝pac处理（40℃） → 涡流清洗 → 漂洗 → 脱水

                     （关键作用环节）

2. 工艺参数

 

浓度：0.1-0.15%（根据污染程度）

pH值：7.0-8.0（佳效果区间）

作用时间：3-5分钟

水循环率：可达80%

 

3. 设备配套建议

 

加药系统：配备自动pH调节装置

 

清洗槽：建议采用阶梯式三级清洗

 

分离设备：旋流器+斜筛组合

 

 

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三、不同原料的针对性方案

1. 包装薄膜（含彩色印刷）

 

配方调整：增加10%助凝剂

水温控制：45-50℃

效果：油墨残留<0.1%

 

2. 农业地膜（含泥沙）

 

配方调整：添加无机絮凝组分

特殊工艺：配合涡流冲洗

效果：灰分≤0.8%

 

3. 复合薄膜（含铝层）

 

配方优化：增强破乳能力

后处理：增加一道清水漂洗

效果：铝残留降低90%

 

 

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四、成本效益分析

1. 直接经济效益

项目	传统工艺	专用聚合氯化铝pac工艺	节省率
用水量	8吨/吨料	5吨/吨料	37.5%
能耗成本	120元/吨	80元/吨	33.3%
药剂费用	50元/吨	65元/吨	-30%
综合成本	170元/吨	145元/吨	14.7%

注：虽然药剂成本增加，但综合成本下降明显

2. 间接收益

 

产品等级从二级提升至（溢价20%）

 

设备清洗周期延长3倍

废水处理达标率***

 

 

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五、常见问题解决方案

问题1：薄膜出现白斑

 

原因：钙镁离子沉淀

对策：添加0.05%螯合剂

 

问题2：清洗后薄膜发粘

 

原因：胶黏剂未完全去除

对策：提高聚合氯化铝pac浓度15%

 

问题3：泡沫过多

 

原因：表面活性剂过量

对策：改用低泡型配方

 

 

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六、成功案例：某大型薄膜回收企业改造

改造前：

 

月产量：800吨

产品合格率：78%

吨水耗：7吨

 

采用专用聚合氯化铝pac后：

 

月产量提升至950吨

产品合格率达92%

吨水耗降至4.5吨

年增收：约150万元

 

 

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七、技术服务支持

我们提供：

 

免费小试服务：邮寄样品进行实验验证

工艺诊断：专家团队现场指导

定制开发：针对特殊污染物的配方调整

持续优化：定期回访优化参数

 

 

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结语：立即升级您的薄膜清洗系统

这款LDPE专用聚合氯化铝pac配方已经帮助127家薄膜回收企业实现：
✓ 产品合格率提升15-25%
✓ 综合成本降低10-18%
✓ 废水处理轻松达标
✓ 设备维护成本大幅下降

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关键词：LDPE清洗、薄膜专用聚合氯化铝pac、塑料回收絮凝剂、油墨去除、胶黏剂处理、清洗配方优化